Lean Manufacturing Tools and Techniques - благодаря тому, что компании и производственные подразделения переходят на более новые и более эффективные методы, становится очевидным, что существует огромная потребность в производстве инструментов и технологий для улучшения этой ситуации. Производство набирает обороты, так как мировой рынок прогрессирует с каждым днем. По мере того, как новые предприятия сокращают свои позиции, а спрос на глобальных рынках растет, для бизнеса просто необходимо сделать все возможное, чтобы идти навстречу и удовлетворять постоянно растущие потребности и требования.

Рост спроса потребует увеличения производства или производства. Это будет означать сохранение того же высокого уровня качества, с уменьшенными потерями и более коротким периодом времени, без инфляции затрат. Чтобы сохранить строгий контроль над всеми этими факторами и элементами, необходимо знать о концепциях и подходах, которые используются во всем мире, для наиболее эффективного запуска производства / производства. И это именно то, что мы собираемся рассмотреть в этой статье, принимая во внимание одну из самых востребованных систем в парадигме управления проектами - Lean Manufacturing.

Что такое бережливое производство?

Часто называемое «Бережливым», «Бережливое производство» - это, по сути, метод, который используется при устранении отходов (или муда) вдоль потока создания ценности определенного производственного рабочего процесса. Особенностью Lean Manufacturing является тот факт, что он учитывает перегрузку ресурсов, а также неравномерность рабочей нагрузки в потоке создания ценности. Целью Lean Manufacturing является равномерное распределение работы или компенсация времени на работу, а также обеспечение того, чтобы производство не теряло ни одного из основных бизнес-факторов: качества, времени, затрат и ресурсов.

Lean Manufacturing фокусируется на потоке создания ценности и следит за тем, чтобы каждый компонент или процесс создания добавленной стоимости был выдвинут на первый план, а те, которые не добавляют никакой ценности в поток работы, исключаются из рабочего процесса; следовательно, термин « Lean ».

Lean Manufacturing, разработанная Toyota Production System, нацелена на повышение качества обслуживания клиентов и сосредоточена на сокращении или полной ликвидации 7 видов отходов. Эти отходы следующие: (TIMWOOD)

  • Транспорт
  • инвентарь
  • движение
  • Ожидание
  • перепроизводство
  • В процессе
  • дефекты

6 Бережливое производство инструментов и методов

Теперь, когда вы обновили лучший способ улучшить ваше производство и производственный процесс, вам необходимо знать различные инструменты и методы, используемые в Lean Manufacturing, и знать, как их использовать и где. Итак, давайте погрузимся в 6 наиболее используемых и базовых, но эффективных инструментов и методов, которые вам необходимо знать.

  1. 5S

В рамках парадигмы Lean Manufacturing 5S - это простой, но мощный японский инструмент, который используется для организации рабочего места очень систематическим, чистым и безопасным способом. Такая организация повышает вашу производительность, усилия по стандартизации работы и помогает в визуальном управлении.

5S гарантирует, что производственное или производственное подразделение испытывает стандартизацию на протяжении всего рабочего процесса, на всех уровнях процесса. Благодаря стандартным эксплуатационным методам работы становится проще, эффективнее, безопаснее и повторяемее. Таким образом, итерации могут выполняться с более высокой скоростью, что способствует повышению уровня производства.

Для организации, внедряющей 5S, этот инструмент становится основой для всех других инструментов Lean Manufacturing, которые будут эффективно использоваться и организованы. Инструмент 5S работает методично в 5 этапов. Эти 5 фаз называются на японском языке и транслитерируются на английский язык, образуя 5 «S» терминов. Они заключаются в следующем:

  • 5S Seiri - или, Сортировка, является первым шагом 5S и включает в себя сортировку всего беспорядка и беспорядка на рабочем месте, сохраняя при этом только важные и чрезвычайно полезные элементы в рабочей области.
  • 5S Seiton - или «Выпрямление» - это следующий шаг, который диктует процесс эффективного упорядочения выброшенных предметов, чтобы их можно было использовать с использованием принципов эргономики. Этот шаг гарантирует, что каждый элемент имеет свое место, и эти элементы возвращаются на свое место.
  • 5S Seiso - или, Sweep, - это шаг, который включает в себя тщательную очистку рабочей зоны, инструментов, которые будут использоваться, всех систем, машин и оборудования, которые будут использоваться в производственном подразделении компании. Это будет гарантировать, что все устройства, используемые во время производства и сборки, будут как новые, чтобы устранить любое несоответствие, которое может возникнуть из-за технических трудностей.
  • 5S Seiketsu - или Standardize гарантирует, что все работы, выполненные на первых трех этапах, теперь будут стандартизированы соответствующим образом. Это строит общие стандарты и то, как нам нужно работать в команде. Стандартизация является ключевым компонентом в Lean Manufacturing, таким образом, это становится решающим этапом.
  • 5S Shitsuke - или, Sustain, - это последний этап, который гарантирует, что компания будет придерживаться стандартов, которые соблюдаются и соответствуют. Этот этап включает в себя ведение и аудит процессов и инструментов и оборудования. Именно на этом этапе рабочий режим становится культурой.

  1. Сотовое Производство

Концепция производства сотовой связи позволяет объединить различные продукты в единое производственное подразделение, при этом они имеют минимальные отходы. Переходя к основам этой техники, нам нужно понять, что такое клетка. Ячейка может состоять из рабочих зон / рабочих мест и оборудования, расположенного соответствующим образом, чтобы облегчить бесперебойную работу рабочего процесса. Это будет означать плавную обработку материалов и элементов в процессе. Эта ячейка может похвастаться даже подготовленными операторами, которые имеют право работать в ней.

Сотовое производство очень хорошо зависит от расположения всех компонентов в рабочей зоне на производстве и может привести к большим преимуществам при правильной реализации. Принцип внутри сотового производства - это принцип единого потока. Эта концепция гарантирует, что продукт проходит весь производственный процесс за один раз без каких-либо неопределенных или внезапных перерывов. Даже скорость, установленная для процесса, будет определяться и определяться потребностями и темпами спроса клиента.

Сотовое производство решает проблему удовлетворения потребностей множества клиентов. Этот метод группирует одинаковые продукты вместе, чтобы обрабатывать их в одной и той же последовательности и на одном и том же оборудовании. Это уменьшает время, которое может быть потеряно при переключении между различными продуктами, и предлагает производственную линию с меньшими, содержащими единицы продукции. Сотовое производство также обеспечивает эффективное использование пространства на всех этапах производства. Помимо этого, производство сотовой связи также способствует сокращению времени выполнения заказа и повышению производительности производственной линии. С большой ясностью этот метод в Lean Manufacturing также повышает гибкость и прозрачность между различными линейками продуктов и улучшает командную работу и взаимодействие между различными отделами.

  1. Непрерывное улучшение

Оставаясь верным своему названию, Continuous Improvement - это методология в Lean Manufacturing, которая поддерживает следующие формальные практики или неформальный набор правил и руководств. Этот метод влияет не только на методологию, но и на постоянное стремление к улучшению. Непрерывное улучшение, часто называемое быстрым улучшением, помогает оптимизировать все рабочие процессы, развернутые в производственной среде. Это способствует эффективным рабочим процессам, а эффективные рабочие процессы помогают экономить время, затраты и ресурсы. Таким образом, это соответствует основной концепции, лежащей в основе Lean Manufacturing. Каждая задача выполняется с целью постоянного улучшения со временем, и каждый ресурс, работающий в направлении улучшения услуг, продуктов или процессов, должным образом обучен и отрегулирован для использования.

Непрерывное улучшение следует за продолжающимся циклом качества, называемым циклом Деминга или циклом PDCA, который состоит из 4 фаз, которые должен пройти продукт или процесс. Они заключаются в следующем:

  • План - На этом этапе выявляется возможность для изменений, и осуществляется планирование для внесения этих изменений в систему.
  • Выполните - после того, как планирование завершено и проверено, план выполняется для внесения изменений в систему.
  • Проверка - на этом этапе данные собираются и просматриваются для проверки успешности внесенного изменения. Результаты анализируются, чтобы определить, было ли внесенное изменение успешным.
  • Действие - После того, как изменение будет сочтено успешным, план реализуется в более широком масштабе, и проводится постоянная оценка. Опять же, этап проверки следует после крупномасштабной реализации.

  1. Дзидока

В японском языке придуманный термин «дзидока» можно определить как «автоматизация с участием человека». Этот термин приобрел значение в 19 веке, когда Сакичи Тойода, основатель группы компаний Toyota, ввел в действие автоматический ткацкий станок с автономным приводом. Этот автоматический ткацкий станок остановился бы, если бы он обнаружил разрыв в потоке во время процесса маятника. Оператор, обрабатывающий ткацкий станок, затем вмешивается и фиксирует поток перед возобновлением функции.

Это будет означать, что каждый раз, когда обнаруживается поломка, производственный процесс временно останавливается, пока не будет устранен. Таким образом, даже не было произведено ни одного бракованного продукта, что гарантирует покупателям 100% качество Кроме того, для выполнения всей этой операции потребовался всего один оператор, который был по существу экономически эффективным - повышение производительности процесса. Короче говоря, процесс воплощает в жизнь все принципы и принципы Lean Manufacturing, и процесс выглядит примерно так:

Система обнаруживает неисправность и сообщает об этом основной системе

↳ Обнаружение отклонения от нормального рабочего процесса

↳ Производство останавливается

↳ Оператор / супервайзер / менеджер проверяет проблему и решает проблему

↳ Все внесенные изменения включены для отражения в стандартный рабочий процесс

Таким образом, вы можете устранить все дефекты и отклонения, а когда рабочий процесс отклоняется от этого стандартизированного потока, система может немедленно сообщить вам, чтобы исправить и сообщить о следующей аномалии.

  1. комплексное обслуживание оборудования

Время простоя машины является серьезной проблемой на производственной линии и может привести к пагубным проблемам, если проблема не будет решена вовремя. Надежность машин и оборудования на производственной линии - это одна из проблем, которая решается в Lean Manufacturing с помощью инструмента Total Productive Maintenance. Настройка программы Total Productive Maintenance становится необходимостью в среде Lean Manufacturing.

Программа Total Productive Maintenance состоит из 3 компонентов, которые улучшают работу производственной / производственной линии. Они заключаются в следующем:

  • Профилактическое обслуживание - это регулярно планируемые и выполняемые работы по техническому обслуживанию, а не просто случайные проверки, проводимые работниками. Здесь экипаж должен проводить периодическое и полное техническое обслуживание оборудования для всех машин, чтобы проверить наличие каких-либо аномалий в работе. Это гарантирует, что внезапные поломки не произойдут, а пропускная способность для каждого оборудования увеличится.
  • Корректирующее обслуживание. Этот вид обслуживания связан с принятием решения о необходимости ремонта или приобретения нового оборудования. Имеет смысл проверить и полностью заменить некоторые машины, которые испытывают частые поломки, для дальнейшей потери денег, ресурсов или даже качества.
  • Предотвращение технического обслуживания - этот компонент гарантирует, что приобретенные машины являются правильными. Машина, которую сложно обслуживать, только вызовет больше проблем и потерю инвестиций для организации. Работникам будет трудно постоянно поддерживать его, что приведет к серьезным потерям.

  1. Общее управление качеством

Total Quality Management - важная технология Lean Manufacturing. Это непрерывная программа обеспечения качества, нацеленная на обеспечение совместной работы отделов, на объединение усилий и обеспечение самостоятельного рабочего процесса, обеспечивающего оптимальное качество продукции. TQM имеет дело с управлением на основе участия и фокусируется на потребностях и потребностях клиентов, соответственно согласовывая процесс производства и сроки. Total Quality Management рассматривает следующие ключевые компоненты как часть своего определения техники:

  • Участие сотрудников и обучение
  • Команды для решения проблем
  • Статистические методы
  • Процесс а не люди
  • Сосредоточиться на долгосрочных целях
  • Качество определяется потребностями клиентов
  • Непосредственное участие высшего руководства необходимо для изменения и увеличения шагов, предпринимаемых для повышения качества
  • Повышение качества - это постоянное усилие, которое необходимо продолжать в качестве долгосрочного плана.
  • Улучшение в рабочем процессе и обслуживании производственной линии
  • Систематический анализ после сбора требований имеет важное значение
  • Сбор требований должен проводиться с каждым вовлеченным отделом и всеми сотрудниками в этом отделе.

Резюме

Каждый из этих инструментов и методов предлагает полную и полезную собственную систему Lean Manufacturing. В то время как 5S и Непрерывное совершенствование наряду с другими инструментами, такими как Kaizen, способствуют созданию Lean Manufacturing, Jidoka и такие инструменты, как JIT (Just-In-Time), являются опорами Lean Manufacturing, обеспечивая необходимую поддержку качественным структура, которую он продвигает.

Cellular Manufacturing представляет собой надежную методологию в мире Lean Manufacturing и предлагает стать отличным инструментом для производственной линии, чтобы сократить время и затраты, а также эффективно использовать ресурсы и пространство. Наконец, TQM гарантирует, что качество никогда не будет пренебрегаться при одновременном увеличении производительности машин и процессов.

Бережливое производство - важный способ управления в мире производства / производства, чьи концепции медленно и неуклонно входят в мир бизнеса и доказали свою эффективность во всех слоях этого бизнеса. Использование Lean Manufacturing - это понимание концепции этих инструментов и методов. Когда вы ознакомитесь с этими концепциями, внедрение может быть основано на вашей рабочей культуре и стиле производства, поскольку Lean Manufacturing удалось добиться успеха во всех различных секторах и формах бизнеса.

Категория:

Развитие предпринимательства